La 3D contre la pénurie d’équipements médicaux

Paris, le samedi 4 avril 2020 – Partout dans le monde les industriels de la fabrication additive (ou impression 3D) se sont mis à la disposition des établissements de santé pour proposer une fabrication rapide de certains des équipements qui font défaut et qui sont indispensables pour combattre l’épidémie de Covid-19. La rapidité et la souplesse de cette technique constituent des atouts essentiels dans la situation d’urgence à laquelle nous sommes confrontés. « L’un des atouts de la fabrication additive est de pouvoir innover en flux continu, et de proposer rapidement des prototypes à évaluer», remarque par ailleurs  Loïc Barroso, de Volumic 3D, cité par Industrie Techno.

Un centre de production installé à l’hôpital Cochin

De très nombreuses initiatives ont été déployées pour coordonner les multiples offres proposées ces derniers jours et semaines. Ces dispositifs doivent également assurer la validation des prototypes développés. Ainsi, l’Assistance publique-hôpitaux de Paris (AP-HP) en collaboration avec le soutien du groupe Kering a mis en place le projet « 3D Covid » dont l’objectif est « l’acquisition d’un parc de 60 imprimantes 3D installées à l’hôpital Cochin AP-HP pour produire dès le 1er avril, rapidement et en grande quantité des dispositifs médicaux et faire face aux demandes de matériel inédites en cette période d’épidémie Covid-19 ». Les matériels concernés sont les visières de protection, les valves pour respirateur artificiel ou encore les sondes d’intubation. Ce programme doit également permettre aux équipes médicales de transmettre directement un état des lieux de leurs besoins au groupe 3DCovid.

Des écouvillons fabriqués en 3D

Parallèlement à cette plateforme, on peut également citer l’initiative de Formlabs, spécialiste de l’impression 3D, dont les machines et les résines sont en partie adaptées au secteur de la santé. L’entreprise a déployé le Formlabs Support Network for COVID-19 Response, qui est destiné à mettre en relation les équipes médicales avec les entreprises partenaires de Formlabs qui souhaitent mettre leurs ressources industrielles à leur service. Parmi les premières réalisations concrètes permises par ce dispositif, Formlabs évoque « la mise au point et l’impression 3D, avec des résines bio-compatibles Formlabs, d’écouvillons qui seront utilisés dans le cadre des tests de dépistage. Ces écouvillons ont été développés et testés avec la collaboration de médecins travaillant pour des institutions médicales américaines réputées » précise Formlabs. Ils ont par ailleurs reçu l’approbation des autorités sanitaires américaines et un protocole d’évaluation clinique est en cours d’élaboration.

Une réserve sanitaire d’impression 3D !

Parallèlement à ce type d’initiatives où l’implication des plus importants industriels est active, des collaborations de producteurs particuliers ont également été lancées. Ainsi le site Freedirer Factory, développé en quelques jours, constitue une « réserve d’impression 3D » qui compte déjà 800 imprimantes. Des passionnés indépendants d’impression en 3D détaillent les matériels et machines dont ils disposent et l’étendue de leur savoir-faire, permettant aux équipes de soins de pouvoir les solliciter.
Témoignant d’une forte solidarité et d’inventivité, ces initiatives se heurtent cependant à quelques obstacles incontournables qui concernent la validation des matériaux utilisés et des prototypes développés grâce à la conception assistée par ordinateur (CAO). Ainsi, Guilhem Hoblea, à l’origine de Freerider Factory met en garde : « Il y a beaucoup de fichiers qui circulent sur le web, proposant des modèles de masques ou de respirateurs. La plupart de ces designs ne sont pas valables et peuvent même s’avérer dangereux. Un masque imprimé en 3D n’a aucune utilité sans son filtre. Il faut que l’on ait le feu vert (…) des Agences régionales de santé sur les modèles que l’on va envoyer au réseau ». De la même manière, les matières utilisées doivent avoir été l’objet de validations pour une utilisation dans le domaine de la santé. Aujourd’hui, la plupart des machines du parc français (industriel et privé) supposent l’utilisation de fil fondu polymère (FDM) mais une partie permet également de recourir au métal, ce qui pour certains équipements est un atout important, permettant en effet la stérilisation et la réutilisation.

Visières de protection

Pour l’heure, compte tenu de l’importance des validations, même si les processus sont aujourd’hui beaucoup plus rapides, les applications les plus concrètes de la fabrication additive pour la production d’équipements médicaux, concernent les écouvillons de prélèvements naso-pharyngés et les visières de protection.

Aurélie Haroche